Synergy 360 Electronics Services

Stabile Abläufe brauchen ein starkes Rückgrat.

In unserer über 5.000 m² großen Fertigung betreiben wir automatisierte SMT- und THT-Linien, visuelle Inspektionssysteme, Einheiten für Kabelkonfektion und selektive Beschichtung, sowie eine vollständige Box-Build-Kapazität.

Herz des Systems ist das interne Silveria Production System (SPS), das die Prozesse unter einer einheitlichen Logik steuert – von der Produktionsvorbereitung bis zur Endabnahme des letzten Teils.

Unser Standort Kecskemét ist logistisch ideal: von Budapest aus gut erreichbar und ein schneller, kosteneffizienter Knoten für den europäischen Versand.

Erfolg entsteht in einer Gemeinschaft denkender Fachleute.

Tag für Tag arbeitet bei Silveria ein gut organisiertes, über 100-köpfiges Team über Disziplinen hinweg – Entwicklung, Fertigung, Qualitätssicherung und Logistik – damit wir die besten Lösungen liefern können.

Neue Kolleginnen und Kollegen unterstützt ein Mentorenprogramm beim Einstieg; bestehende Teams halten ihr Wissen durch regelmäßige Schulungen aktuell. Unsere Erfahrung umfasst zahlreiche Branchen: Medizintechnik, Industrieelektronik, Agrartechnik, IoT, Audio- und Lichttechnik. Weitere Details und Referenzen finden Sie auf der Seite Branchenreferenzen.

Wissensgetriebener Workflow und Transparenz auf allen Ebenen.

Unser System beruht auf klar definierten Strukturen: Wir fertigen nicht nur – wir planen, entscheiden, spiegeln zurück und optimieren gemeinsam mit unseren Partnern. Jedem neuen Projekt geht eine strukturierte Vorbereitung voraus; bei Bedarf erstellen wir kundenspezifische Regelwerke ergänzend zu unseren ISO-Verfahren. Der Projektplan definiert Entscheidungsebenen, Abnahmepunkte, Kommunikationsprotokolle, FMEA sowie besondere Qualitätsanforderungen.

ERP-integrierte Abläufe ermöglichen automatische Rückverfolgbarkeit, eine effiziente Kapazitätsnutzung und Forecast-basierte Optimierung. Das steigert nicht nur die Effizienz – es minimiert auch Fehlerquellen, ob in Materialversorgung, Logistik oder Fertigungsreihenfolge.

Unsere Arbeit stützt sich auf einen vorgeplanten und zugleich flexiblen internen SPS-Workflow: Ressourcenzuteilung, Testpunkte, Audits und Übergabemeilensteine laufen synchron, ohne Leerlaufschleifen. Das integrierte ERP erlaubt eine datengetriebene Arbeitsweise – Produktions- und Qualitätsdaten sind in Echtzeit nachvollziehbar, auditierbar und durchsuchbar.

Ziel an jeder Stelle des Workflows ist, nicht nur exzellente Produkte zu liefern, sondern planbare, transparente und verbesserbare Prozesse für unsere Partner.

Qualität ist Voraussetzung, kein Endfilter.

Eine der prägenden Stärken von Silveria ist außergewöhnliche Effizienz auf Basis einer strengen Qualitätssicherung. Jeder Produktionsschritt ist so aufgebaut, dass Anforderungen präzise erfüllt werden – auch bei komplexen Großserien.

Vom Planen bis zum Versand sind die Abläufe nachvollziehbar, geregelt und verifizierbar. KPI-gestütztes Monitoring, ISO-basierte Verfahren sowie interne und externe Audits untermauern die Arbeit. Wir setzen kontinuierliche Aktionspläne um, um Fehlerraten so niedrig wie möglich zu halten, und richten – je nach Kundenbedarf – individuelle Garantievereinbarungen ein.

Qualitätsverantwortung tragen wir über den gesamten Workflow: beginnend mit DVP (Design Validation Production)-Erstmustern mit Protokollen bis zur Serienfertigung nach Kundendokumentation. Wir arbeiten nach IPC-Standards mit zertifizierten Mitarbeitenden. Die Fertigung erfolgt in staubarmen, ESD-geschützten und klimatisierten Bereichen, unterstützt durch SPI, Röntgenprüfungen sowie Schablonen- und Leiterplattenreinigung.

Zusätzlich sichern wir Qualität durch integrierte Logistik- und Lieferantenprozesse: Unser Forecast-basiertes System passt sich veränderten Kundenprognosen an; der Einkauf kann Alternativbauteile vorschlagen oder neue Lieferantenquellen erschließen, um die Fertigung zu beschleunigen.

Mehr zur Qualitätssicherung finden Sie auf der Seite Qualität & Verantwortung.

Zukunftsdenken im täglichen Betrieb.

Bei Silveria warten wir nicht darauf, dass der Markt uns zu Verantwortung drängt. Unser Zukunftsbild fließt heute in jede Entscheidung ein – wie wir Energie planen, welche Materialien wir wählen und welche Arbeitsumgebung wir schaffen.

Unser Solarkraftwerk deckt nahezu die Hälfte des Energiebedarfs am Standort; in der Logistik setzen wir E-Fahrzeuge ein. Unser Umweltmanagement nach ISO 14001 bietet die Struktur, um nachhaltigere Lösungen einzuführen.

Verantwortung endet nicht am Werktor. Wir sind überzeugt, dass Unternehmen positiven Einfluss auf ihr Umfeld haben sollten – wirtschaftlich wie gesellschaftlich. Daher unterstützen wir die lokale Bildung, kooperieren mit der Neumann-János-Universität, engagieren uns in der Nachwuchsförderung und unterstützen Stiftungen – für starke Communities und gute Chancen der nächsten Generation.